PDP 친환경·저가화 핵심소재 연구개발 동향
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PDP 친환경·저가화 핵심소재 연구개발 동향
  • 김의겸
  • 승인 2008.07.04 00:00
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최신 디스플레이 기술
글 : 박정호, 권재홍 / 전자전기공학과, 주병권 교수 / 전기전자전파공학부고려대학교 / www.korea.ac.krPDP 수급전망PDP의 저가화, 친환경화, 고화질화는 타 디스플레이와 경쟁을 위해 필수적이고 그로 인한 소재의 개발이 필요하다. 저가화는 부품, 공정에서도 가능하지만 소재에서의 저가화는 원가가 상당부분을 차지하고 있기 때문에 굉장히 중요하며, 친환경화는 현재 많이 사용되고 있는 유해소재를 친환경 소재로 대체해야 하기 때문에 개발이 필요하다. PDP용 소재 중 저가화가 가능한 소재로는 유리기판, 투명전도체(ITO), 전극, 형광체, 보호막 소재, 광학 필터 등이고 친환경화가 필요한 소재는 격벽, 투명유전체, 백색유전체, 전극, 봉착재, 배기소자 등이 있다. 우리나라는 차세대 성장동력 산업군의 하나인 디스플레이 산업에서 소재의 저가격화와 친환경화로 국제 경쟁력을 가져야만 한다. 이것으로 인해 국제 기술 및 가격 경쟁력을 가지면 국내산업의 활성화를 가져올 수 있는 뿐 아니라 디스플레이의 강국의 이미지를 부각시킬 수가 있다. 하지만 현재 우리나라에서 소재산업은 크게 발달되지 못했다. 그 이유는 핵심소재의 상당 부분을 기술선진국인 일본에 수입 의존하고 있기 때문이다. FDP 산업 중에서 그 수요가 가장 큰 것은 LCD인 것은 사실이다. 하지만 40인치 이상의 대면적에서는 PDP가 그 주류를 이루고 있고, 전세계적으로도 이와 같은 추세이다. 그림 1과 같이 세계 PDP 시장이 2006년도에 600만대에서 20%이상 성장을 계속하여 2010년에 수요가 2,200만 대로 전망되고 있다.40인치 이상의 경우는 표 1에서처럼 전체 TV시장의 1.5%이던 것이 2006년에 8.4%, 2008년에는 12.5%가 수급될 전망이고, 이는 40인치 이상 TV수요의 7.5%에 해당한다. PDP 생산업체별로 보면 06년 1, 2분기에 세계 전체 생산은 40~49인치 PDP가 77.7%로 주류를 이루고 있고, 그 이상의 크기인 50~59인치도 17.6%나 되고 있다. 30~39인치 디스플레이는 국내생산은 없고 일본의 마쯔시다나 FHP가 생산판매하고 있다. 향후 엘지전자가 32인치를 LCD보다 저가로 판매할 계획을 발표한 바 있다. PDP를 생산하는 우리나라 기업으로는 삼성SDI와 엘지전자가 있는데 엘지전자는 표 2에서와 같이 세계 출하량의 31.9%를, 삼성은 24.5%, 마쯔시다는 28.6%를 출하하고 있음을 알 수 있다. 중장기 전망(표 3 참조)을 보면 2006년에 13,992천대 생산능력에서 2010년에는 약 3.6배가 증가한 49,920천대(수요량의 2배 이상)의 생산 능력을 갖게 되는 것을 알 수 있다. 현재 국내의 PDP 생산은 일본과 함께 세계적으로 선두 그룹에 있고 모듈은 국내 생산이 57% 이상으로 세계 1위이나 PDP 구성소재는 아직도 상당부분 수입하고 있고 품질 수준 또한 일본에 비해 낮은 편이다.PDP용 부품소재 구성PDP 부품 소재와 구성은 표 4에 나타냈다. 구성은 전면, 배면 그리고 전면과 배면을 봉착하는 실링재, 실링 후 잔류가스 흡입 및 가스 주입을 위한 배기관으로 구성되어 있다. 패널에 사용하기 위한 부품소재는 세라믹 소재, 유기 소재, 금속 소재 등을 혼합하여 페이스트나 슬러리, 또는 이온 빔이나 스퍼터링하여 막 형태의 부품상태로 만들어 사용하게 된다. 따라서 기초소재인 유리, 유리분말, 금속분말, 바인더, 용매 등 각각의 성상과 혼합 시 성상 등을 파악한 후 부품소재로서 특성을 파악할 수 있어야 응용할 수 있다.한편 각 소재 간의 매칭을 위해 제어해야 할 특성 및 두께는 고화질, 고정밀화로 이는 PDP를 만드는 것에 필수적인 요소이다. 때문에 각각의 소재를 이용하여 전면 패널을 제작할 경우 각 소재의 특성이 다른 것을 이용해 이종접합을 해야 접합된 부품에서 원하는 특성을 확보할 수 있다. 그림 2는 부품소재를 설계할 때 고려해야 할 소재특성과 각 소재의 두께를 나타냈다.PDP 구성소재 기술개발 동향친환경화RoHS에 의하면 PDP 구성소재에 들어있는 Pb는 2010년까지 유예조항으로 하고 있으나 ‘06년 하반기에 일본의 마쯔시다가 친환경 PDP를 출시하였고 국내 엘지전자도 친환경 PDP를 개발하였다. 그러나 친환경(Pb-free) 소재의 상용화가 아직 이루어지지 않고 있는데, 이유는 가격이 저렴하지 않고, 이를 생산하기 위해서는 제반 설비를 신설 또는 보완해야 하기 때문이다. 또한 이 소재를 사용하는 수요업체에서는 부품화 공정을 다시 설계해야 하기 때문에 현재 친환경 PDP를 개발했다 하더라도 가격적인 면에서 저가화할 수 없기 때문에 EU의 유예 기간까지는 현재 소재를 사용하여 PDP를 생산할 것이다. 하지만 그 유예기간 동안 친환경 PDP를 생산 할 수 있는 기반을 만들어야 한다. PDP를 저가화하기 위한 방법의 하나로 소다라임 유리를 기판으로 개발할 경우 표 5의 요구특성에서 볼 수 있듯이 시작부터 친환경 소재를 사용하여 PDP 패널을 제작할 수 있다. 왜냐하면 소다라임 유리를 사용할 경우 현재 사용하고 있는 PD-200보다 모든 소재를 패널화할 때 60℃ 정도 낮추어 소성해야 되고, 또한 기존의 Pb를 함유한 소재를 Pb-free로 대체하여 공정을 설계 할 수 있기 때문이다. 이것은 기존 패널의 유해성분인 PbO는 표 6에 나타낸 것처럼 상당량이 유리성분으로 들어가 있고, 이때 PbO의 역할은 네트워크 포머로의 역할과 모디파이어의 역할을 동시에 작용할 수 있다. 유리분말의 소성온도를 저온으로 해야 하기 때문에 보통 네트워크 포머 성분은 필요한 양보다 적게 넣는다. 그래서 양쪽성을 띄는 PbO가 모디파이어로도 되지만 네트워크 포머로 역할을 하게 된다. 유전체, 격벽, 실링재는 소성 후 비히클은 휘발되고 대부분이 고형분인 프릿 글래스가 필러로 남게 된다. 고형분 중 PbO의 함량은 매우 높은 편이다. 그러나 전극은 프릿 글래스가 금속의 접착제 역할로 3~4% 포함되어 있다. 이때 접착제의 상당량이 PbO성분을 함유 하고 있다.PDP 1대당 들어가는 PbO양을 보면 표 7에 나타낸 바와 같이 국내·외를 막론하고 42인치 PDP 1대당 약 200g 정도의 PbO를 함유하고 있으며 연간 1천만대를 생산한다면 약 2,000톤의 유해물질이 포함되고 PDP의 생산이 증가하거나 대면적화 될 때 PbO 함유량은 계속적으로 증가하게 될 것으로 예측되고 있다.한편 PDP용 소재에 포함되어 있는 PbO는 왜 유해물질로 구분하고 있는가? 그 이유는 PbO가 프릿 글래스로서 사용될 때는 표 8에 나타낸 바와 같이 산화물로서는 안정하나 PDP가 염산이나 질산 등과 화학적으로 반응하여 Pb2+ 상태로 되어 지하 침출수로서 용출되어 환경적으로 오염을 일으키기 때문이다. 그래서 유해물질로 규제하고 있어 네트워크 포머와 모디파이어의 역할을 대체할 수 있는 소재를 개발해야 하는데 PDP용으로 적합한 네트워크 포머로서 융점이 낮은 산화물로는 B2O3, V2O5, P2O5, Bi2O3, SnO 등이 있고 모디파이어로는 SnO, ZnO 등이 있다. 이를 조합하여 응용온도에 맞는 프릿 글래스를 개발해야 된다. 일부 2~3개 네트워크 포머 성분을 조합한 후 소량의 Al2O3, La2O3 등의 인터미디어트나 알카리토류 또는 알카리류 산화물의 모디파이어를 첨가한 경우 전체의 융해 온도를 낮출 수 있는 경우가 있으므로 성분의 선택 및 함량의 조절은 매우 중요하다고 할 수 있다.저가화PDP는 소재비중이 높기 때문에 친환경화와 함께 최대 이슈는 소재의 저가화에 있다. 소재를 저가화 할 수 있는 방법은 현재 소재의 합성이나 제조방법을 개선하여 소재의 성능을 향상 또는 동일 수준으로 하면서 저가화 할 수 있는 방법과 소재 자체를 새로운 소재로 대체하는 것이다. 그림 3은 HD, SD급 42인치 PDP 패널과 소재의 가격 추이를 나타낸 것이다. 소재의 가격이 6년 동안 40% 수준으로 낮아짐을 알 수 있다. 공정비는 조사기간 중에 매우 완만하게 낮아진 것으로 보아 향후에는 소재들 간의 시트로의 일체화, 소재들의 소성온도를 저온화, 막형성 방법으로 개선 등이 이루어지지 않고서는 크게 절감되지 않을 것으로 보인다. 구체적인 저가 소재개발 동향에 대해서는 각론에서 다루기로 하겠다.현재 기술개발 동향을 보면 기판유리를 저가의 소다라임 유리 기판으로 사용하려는 연구가 진행하고 있다. 기판유리를 PD-200에서 소다라임 유리로 대체사용하려면 우선적으로 현재 사용되고 있는 PDP 소재의 상당부분이 현재의 PD-200보다 저온화가 이루어져야 됨은 물론 소다라임 유리 자체도 현재의 PD-200과 동등한 성능을 갖게끔 일부 성분적으로 대체가 이루어져야 한다, 또한 약품에 대한 내성, 강도 등의 성능개선도 함께 개선되어야 할 것이다.한편 소다라임 유리에서 모디파이어 성분인 Na2O가 공기 중 탄산가스 또는 수분과 반응하거나 투명전극(ITO)과 반응이 일어나 투과율의 저하가 일어나지 않도록 일부 공정을 보완해야 할 것이다.향후 기판의 대형화를 위해서는 경량화와 저가화를 이루어야하며 그래야만 2면취에서 6면취도 행할 수 있을 것이다. 이를 위해서는 기판성분을 대체하거나 용융하여 기판을 제조하는 통상적인 판유리 제조방법인 플로트법을 개선하는 기술이 개발되어야만 한다.핵심소재 기술개발 동향유리 기판현재 국내 PDP에서 사용하고 있는 유리(PD-200)는 성분적으로 SiO2-B2O3-RO(R=Sr, Ba, Mg, Ca)-R2O(R=K,Na)로 구성되어 있어 높은 고왜점과 내알카리성 특성을 갖는 반면 용융시 점도가 높고 용융온도 또한 소다라임 유리(SiO2-CaO-Na2O)보다 높아 고가이다. PD-200은 일본의 아사히 유리가 PDP 전용유리로 개발하여 전세계적으로 대부분을 공급하고 있으며 뒤이어 NEG가 일본시장의 5% 정도를 점유하고 있다. 이 외에 NSG, 세인트 고베인, 센트럴 글래스 등의 회사가 생산 판매를 함으로서 고왜점 유리 분야에서도 시장경쟁 체제로 진입하고 있다. 국내에서는 소다라임 유리(판유리) 제조업체인 KCC와 한국유리가 자체개발 또는 외국 업체와 합작으로 고왜점 유리를 개발하고 있다. 연구개발 동향을 보면 대화면화와 8면취 등을 행할 수 있게끔 저가격으로 유연화 및 경량화된 기판유리를 개발하고 있고 저가의 소다라임 유리를 기판으로 사용하려는 연구도 진행되고 있다.투명 전극(sustain전극)투명전극으로서는 ITO가 주로 사용되고 있으며, 막의 형성은 ITO 타깃을 스퍼터(sputter)하여 형성하고 있는데, 요구특성은 고투과율을 가지면서 저항이 낮아야 하고 그림 4와 같이 막 형성 후엔 전극과의 밀착성과 균일성이 우수해야 한다. ITO는 인듐(In)을 주성분(약 90~95% )으로 하고 있기 때문에 고갈이 우려되며 고가이다. 따라서 이를 대체할만한 투명전극재료에 대한 연구개발이 표 9에서와 같이 활발히 이루어지고 있다. ZnO막, Sb doped SnO2막 또는 CdSnO막 등이 검토 중에 있으나 ITO성능을 능가하는 재료는 아직 개발되지 못하고 있다.버스/어드레스 전극버스 및 어드레스 전극은 전도성 금속분말, 매개물, 유리프리트로 구성되어 있는데, 국내의 경우 전도성 금속 소재로는 은(Ag)이, 매개물로는 감광성 폴리머가, 유리프리트로는 PbO를 주성분으로 한 PbO-B2O3-SiO2계가, 흑색안료로는 Co3O4, RuO2가 주로 사용되고 있다. 일본은 Cr/Cu/Cr, Cr/Al/Cr 등을 이용한 막을 주로 사용하고 있다. 전극특성을 나타내기 위한 요구특성은 저저항화, open/shot 방지를 위한 선폭/간격 조절이 용이하게끔 패터닝 특성을 나타내야하며 유리기판, 유전체와 매칭 특성이 우수해야 한다. 삼성SDI, 엘지전자는 현재 페이스트 상태로 사용하고 있으나 최근 감광성 그린시트 전극을 동진쎄미켐, 제일모직 등에서 개발하고 있다. 일본의 NEC나 파이오니아의 경우 소재업체인 JSR(Japan Synthetic Rubber)과 공동으로 새로운 소재 및 공정을 개발하여 일부 신설 라인에 적용하고 있으며, 또한 페이스트를 그린시트로 대체하기 위해 개발하고 있다. 전극과 투명전극 사이에 황변현상(2Ag++Sn2→2Ag+Sn4+)으로 은이 마이그레이션되어 투과율을 저하시키기 때문에 이에 대한 연구도 진행되고 있다. 전극 재료의 저가화로 고가의 은을 저가화 할 수 있는 은, 또는 저가 금속 형태에 대해서도 개발 중에 있다.투명 유전체투명 유전체 구성소재는 PbO-B2O3-SiO2계 저융점 유리프리트, 필러(Al2O3) 및 유기 매개물(EC, Terpineol, BCA)로 되어 있다. 투명유전체는 가시광투과율이 80% 이상이어야 하고, 기포가 적어야 하며(빈도 0.03nm/nm2), 높은 절연파괴 강도(내전압 9kW이상)를 가져야 하며 유전율은 8이하(PbO계)여야 한다. 사용형태는 통상적으로 페이스트 상태였는데, 최근에 42인치 이상 대면적화 되면서 그린시트로 사용하려고 개발하고 있으며, 국내에서 상당부분 생산하고 있다. 저융점 유리 분말로는 PbO 함유 유리 프리트가 대부분 사용되고 있으나 최근 환경오염문제가 있어, PbO대신 Bi2O3계를 중심으로 PbO 프리 프리트를 개발하고 있고, 또한 소다라임 유리기판 사용에 대비해 현재 사용온도보다 60℃ 이하인 PbO 프리 프리트를 개발하고 있다. AGC, 노리타케 등은 Bi2O3계, B2O3계 무연 제품을 개발하여 국내에 판매하고 있다.백색 유전체형광체에서 발생하는 가시광선을 정면으로 반사시키기 위해 백색 재료를 선호하는 유전체로서 가시광의 반사율이 70% 이상이어야 한다. 구성은 PbO-B2O3-SiO2계를 주로 하는 유리 프리트, 필러(TiO2)및 유기 매개체(셀룰로오스계 폴리머 또는 EC, Terpineol, BCA, BHT)로 구성되어 있다. 개발동향은 현재 PbO를 포함하는 유리 프리트 조성을 PbO 프리 조성으로 대체하는 기술과 통상 사용되었던 페이스트를 시트로 대체하는 기술을 개발하고 있다. 국외에서는 PbO계를 대체하는 조성으로 Bi2O3 또는 B2O3계로 무연화시켜 국내에 판매하고 있다.격벽재격벽은 PDP 배면의 중요한 소재로서 유리프리트, 유기매개물(Acrylic resin, 셀룰로오스계 폴리머, 또는 EC, Terpineol, MEK, EA, Toluene, 가소재, 분산제), 필러(Al2O3), 안료로 구성되어 있다. 유리프리트의 경우 에칭용은 PbO-B2O3-SiO2계가 주로 사용되고 있다. 격벽용 유리프리트의 경우 PbO 대체조성으로 Bi2O3계, B2O3-ZnO계가 매개물의 경우 감광성을 갖는 소재가 개발되고 있다. 요구특성으로는 치수의 균일성, 높은 외형비율, 충분한 기계적 강도, 고반사율, 유전체와 매칭 및 쉬운 패터닝 성질(선폭/탭 조절용이)을 갖추어야 하고, 외관의 결함은 롤당 5개 이하여야 하며, 그린시트 잔류용제량이 0.8 이하여야 한다. 격벽은 배면의 유리기판위에 200~300㎛마다 반복되는 높이 약 150㎛로 격벽을 형성하여 형광체를 감지하고 있다. PDP의 효율 및 해상도 향상을 위한 구조로는 그림 6에서 나타낸 바와 같이 현재의 스트라이프 타입에서 웰이나 와플 타입으로 변경하려는 노력이 진행되고 있고, 또한 대면적의 경우 격벽형성 공정으로 잉크젯 방법도 개발되고 있다.배기소자 및 배기관배기관 및 배기소자는 PDP의 제조 과정 중 마지막 과정으로 PDP 특성을 나타내기 위해 패널 내부에 잔류하는 불순 가스를 그림 7의 (a)와 (b)의 소성 스케줄로 가열하여 잔여가스의 배기 및 Ne, Xe등의 가스를 주입하는 역할을 하는 소재이다. 배기소재는 배기관과 실링용 소자(배기소자)로 구성되어 있으며, 배기관은 소다라임 또는 저알카리계 유리를 주성분으로 하는 유리관(glass tube)이 사용되고 있으며, 실링용 소자는 실링재와 유사한 PbO-B2O3계의 유리분말이 주로 사용되고 있다. 기술개발 동향을 보면 글래스 프릿은 소성온도 480℃용으로는 Bi2O3-B2O3-BaO(ZnO)계를, 430℃이하의 소성온도는 P2O5계로 무연화 하고 있고, 필러로는 근청석(cordierite)과 유크립타이트(eucryptite)에 대해 연구하고 있는데 그 조성 등은 실링재와 유사하다. 그러나 배기관과 배기소자가 현재 대부분이 분리형으로 사용하고 있으나 향후는 소성의 단순화를 위해 배기관과 배기소자가 일체화 된 형태로 대부분이 전환되어 사용되어 질 것으로 예측 된다.형광체형광체는 방전에 의해 발생하는 진공자외선을 가시광선으로 변환하는 역할을 하는 소재로서 주로 페이스트 상태로 사용되고 있다. 현재 사용되고 있는 형광체는 CRT나 형광등에 사용되어온 것을 개량한 것으로 청색의 경우 CaWO4:Pb, CaWO4:W, Sr3(PO4)2:Eu+2, Ba3(PO4 )2:Eu+2, Y2SiO5:Ce+3, YP0.85V0. 15O4, SrMg(SiO4) 2:Eu+2, BaMg 2Al14O24:Eu+2, Sr5Cl(PO4)3:Eu+2가 있으며 최근 BaMgAl10O17:Eu+2가 주로 사용되고 있다. 녹색의 경우 Zn2SiO4:Mn, YBO3:Tb, BaMgAl10O17:Mn, Y3(Al,Ga)5O12:Ce, BaMg2-Al14O24:Eu, Mn, CeMg Al11O19 :Tb, Mg(Ga,Al)2O4:Mn 등이 있는데 2003년도 이전에는 주로 Zn2SiO4:Mn이 사용되었으나 2003년 이후에는 열화 특성이 많이 개선된 BaMgAl10O17:Eu2+ 형광체가 일본의 니치아화학공업 및 LG화학 등에서 개발되어 국내외에서 사용되고 있다. 또한 2004년도 이후에는 CMS:Eu2+란 조성의 청색 발광 형광체가 VUV 하에서 좋은 발광 특성을 가지면서 BAM:Eu2+ 형광체에서와 같은 열화 현상이 없기 때문에 새로운 청색 형광체 재료로 사용되고 있다. 그러나 현재 사용되고 있는 형광체는 표 10에 나타낸 바와 같이 청색의 경우 형광체의 휘도와 수명, 녹색의 경우 잔광, 적색의 경우 색도 등에 문제점이 있다. 따라서 기존 형광체들의 특성을 보완하기 위해 표 10과 같이 다양한 조성으로 개선을 위한 기술개발과 현재에는 가격적인 면에서 고상반응으로 합성하고 있으나 성능개선 측면에서 향후 액상이나 기상 반응에 의한 합성이 이루어 질것이기 때문에, 이에 대한 연구개발이 진행될 것으로 전망된다.보호막보호막은 유전체층의 성분인 PbO가 플라즈마에 노출되어 이온 충격에 의해 분해 반응을 일으키는 것을 방지시키는 유전체층 위의 보호막 역할과 방전 시 이차전자를 발생시켜 보다 낮은 전압에서 플라즈마 방전을 일으킴으로써 방전 효율을 증가시키는 전기적 역할을 하는 소재이다.보호막 소재로는 주로 MgO 단결정(밀도 3.5g/㎤)과 그림 8의 (c)와 같이 다결정(밀도 3.52g/㎤)이 있다. 특성은 소재로서 이론 밀도는 95% 이상(단결정은 100%)이고 막으로서는 투과율 95% 이상, 표면조도 200Å 이하이다. 단결정 MgO는 제법상 성분의 조절이 어렵고, 고가이며, 성분 및 물성의 품질 편차가 있으며 성막의 속도가 느려 PDP 구동에서 늦은 방전속도, 높은 오방전율 등의 문제가 있다. 그래서 최근 다결정 MgO가 주로 사용되고 있다. 그림 8은 다결정에서의 그레인 크기를 나타내고 있다. (a)의 경우 그레인 크기가 작고 균일하나 (b)의 경우는 그레인 크기가 불균일하다. 그레인 크기가 불균일한 타깃을 이용하여 보호막을 형성할 경우 방전 특성 저하에 영향이 미칠 것으로 예측되고 있다. 기술개발 동향을 보면 다결정 MgO는 온도 의존성과 지터문제, 보다 빠른 응답성이 요구되고 있기 때문에 순수 MgO 펠릿 외에 doped MgO 및 저온 소성기술 , 그린 시트화로의 연구가 이루어지고 있다.한편 MgO 대체 소재 또는 특성향상 소재에 대한 연구가 진행 중인데 대체소재 대상으로는 SrCaO, MgCaO, Be doping MgO 등이 있다.결론20세기에 우리나라에서 가장 괄목할 만한 성장을 이룩한 분야는 디지털 분야이고 그중에 하나가 디스플레이 산업이다. 이러한 산업은 국내에서 국가의 성장을 이끌어 내고 글로벌에서는 경쟁의 우위를 점해야 한다. 따라서 세계 1위인 PDP 산업이 다른 디스플레이와 경쟁을 하기 위해서는 PDP의 핵심 소재를 친환경화, 저가격화, 경량화 해야 한다. 핵심소재의 친환경화, 저가화를 위해서는 새로운 재료의 개발이 필수적으로 이루어져야 하는데 2000년대에 PDP 소재를 수입하여 가공 및 생산하기 시작했으나 핵심 소재는 2003년부터 생산되기 시작했다. 아직도 소재의 경우 완전히 시장 경쟁력을 확보했다고 할 수는 없다. 또한 2010년경에는 후발국인 중국 등의 등장이 예측되므로 빠른 시일 안에 모든 PDP 개발 관련 산학연이 필요기술을 개발할 필요가 있으며 수요업체에서는 모든 핵심 소재의 국산화를 위해 핵심소재 생산 중소기업을 지원할 필요가 있고 국산화된 소재는 가격적인 면을 고려해 가급적 채택 사용해야 할 것이다.<참고문헌>1. 고려대학교 디스플레이 및 나노시스템 연구실 (http://diana.korea.ac.kr)2. Display search-'073. [Displaybank]PDP패널 출하 동향 및 전망_2Q064. [Displaybank]2006년 1분기 PDP 패널출하 실적분석5. PDP 핵심소재 연구개발 동향 및 친환경 저가화 전략(최병현 요업기술원)6. PDP용 소재 기술개발 동향, 최병현 (요업기술원 전자부품소재본부)7. 친환경·저가 PDP용 소재 개발 "산업자원부"8. PDP Winter School 2007. 문철희 편, 김형순 편, 정하균편

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